分析直列式灌裝機灌裝量存在不穩定的原因和應對措施。
原因分析：
機械結構：灌裝系統的機械結構如下：
1、分液器：緩沖分液一體罐及封閉式分液器。
2、灌裝部分主要是由轉閥電機及驅動單元、多套灌裝電機及驅動單元、傳動齒輪、滾軸絲桿及陶瓷泵等組成。
3、針架結構：用于跟蹤定位瓶子進行相應的灌裝。
電氣控制：灌裝是通過伺服電機的位置控制模式來進行的，可準確定位。
由上所述，出現灌裝量不準一般都是由于滴液或氣泡產生的，而產生滴液和氣泡的主要原因及應對措施如下：
1、泵安裝時，泵體和泵桿出現混裝，泵的間隙不匹配，容易引起泵桿磨損，出現氣密性不良，灌裝過程中出現氣泡。
解決辦法：泵體與泵桿標號，不混裝。
2、硅膠管與分液器及陶瓷泵的各個聯接沒有擰緊也會產生氣泡或滴漏。
解決辦法：每次開機之前增加1次檢查，如有上述情況，替換連接頭或硅膠管。
3、陶瓷泵與轉閥之間的連接活結晃動過大或者泵的垂直度問題，導致滴液。
解決辦法：每次裝好泵后增加測試的次數，如果是連接活結晃動太大，建議替換。
4、灌裝伺服電機本身的剛性不足，導致灌裝后期陶瓷泵有輕微的晃動，導致滴液。
解決辦法：手動調節伺服電機的剛性至適合為止。
5、灌裝速度過快，導致硅膠管管壓過大，導致滴液。
解決辦法：可通過減小灌裝速度、改變灌裝泵的加減速或者替換壁厚的硅膠管。
6、針架以及硅膠管長度過長而導致晃動過大，導致滴液。
解決辦法：緊固針架，如不能緊固，則替換緊固件，硅膠管盡可能的減少長度，如仍有晃動，則在中間增加一個緊固件。
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